批次管理是指商品从采购入库到交付给客户的整个仓储物流过程中，实行按批次为单位的监控和管理。批次管理一般是针对有保质期要求或对时间序列管理有要求的物品。批次管理是为质量追溯提供信息的必备要素，也是保质期管理的先决条件。
批次管理对于生产企业的意义来说在于通过对原材料的出入库全过程进行标识和批次管理，确保当产品出现问题或需要时可实现追溯。总体来说，批次管理是为追溯提供信息服务的必须要素。
搞好批次管理，能确保产品从原材料进厂到出厂交付的每个环节，这样就能使在制品在周转过程中工序不漏、数量不差、零件不混，一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因。
通过对商品进行批次定义，在客户需要发货的时候依据客户的批号范围进行出库及配送服务是仓库批次管理的重要内容。
对专业仓储企业来说，入库质量检测不可能如生产厂家一样，在入库管理时，只能从外观进行初步的判断。因此仓库的批次管理也就存在于入库环节、存放环节和出库关节当中。
下面我们来详细说一下仓库管理过程中有关批次的相关知识。
管理基础
在仓库内部，要对仓库、库区、货架、货位进行严格的定义，然后在此基础上，识别所有的功能区域(存储区、拣货区、加工区、退货区、集货区、越库区等)，并对应到每一个货位。
对每个商品包装进行定义，识别商品包装和托盘之间的关系，即一个托盘上存放商品包装箱的段数(存放层数)、面数(每层存放件数)、总件数(段数*面数)，这样商品进货时，就可以自动计算商品包装所需要码放的托盘数。
在商品进货时，自动识别商品批次，并记录生产日期、包装规格等信息，然后在各种出入库业务中，都按照规则处理批次库存。
在商品入库上架后，要严格定义出入库业务发生的货位、商品、数量等信息，这样就可以严格管理到货位库存了，而且，货位库存和批次要结合起来进行统一控制。
为了后续业务的正常处理，仓库要求一个商品的两个批次，不允许存放在同一个货位上，特别是需要管理保质期的商品。因为如果发生一个商品两个以上批次在同一货位上时，需要人工在出库时，判断商品的生产日期进行先进先出，这样就很容易出现差错。
业务处理
在仓库中，所有的出入库业务在处理时，都要以货位为基础，在这个基础上，实现批次的处理。
在进货时，识别商品的批次，并增加仓库的总库存。大多数仓库规定，超过商品保质期天数1/3的商品，就不允许进入仓库了。
在入库时，根据商品的存储要求，不同的批次根据数量计算出所需要存放的托盘、货位，在最终入库上架后，每个货位上的商品库存，就能够准确识别出商品的具体批次来。
在移库时，定义商品的出库货位、批次、数量等信息，然后定义入库货位，这样就将出库货位上的商品批次和数量信息，转移到入库货位上了。
在配送出库时，严格识别出库货位、批次、数量等信息，这样在出库单上，就可以明确冲减商品的批次库存了。
在加工时，首先从存储区领料到加工区(移库)，将商品批次库存转移到加工区货位上，然后执行加工，此时，需要冲减原料的批次库存，产生新的产成品批次库存，包括包装规格、数量、生产日期等信息，最后将加工后的产生品再移库到存储区或拣货区，准备配送。
在盘点时，严格清点每个货位上的商品，对存在差异的情况则识别为盈亏，盘亏商品则根据货位、批次、数量等信息，确定少的哪个批次的商品，进行批次库存冲减;盘盈商品则需要确定商品的包装、生产日期等相关信息，产生新的批次信息，形成新的批次库存。
在门店退货时，当商品拉回到仓库，如果在门店就能够识别商品的批次的话，则不需要再次识别，反之则要进行认真的识别，重新确定商品的包装、生产日期等相关信息，产生新的批次信息，形成新的批次库存。
在退货给供应商时，严格识别出库货位(可能是退货区)、批次、数量等信息，退货后，就可以明确冲减批次库存。
以上介绍了仓库主要业务的出入库处理要求，其它出入库的业务可以参照这些模式进行。
先进先出
仓库进行批次管理的目的，就是确保商品的保质期和保鲜期，使每一件商品都能够得到控制。为了实现这一目的，就需要在批次的处理上，进行商品批次的先进先出。
首先，仓库在进货时，严把生产日期关，不要使超过保质期1/3的商品进入仓库。
在大多数仓库的仓库中，包括常温库、恒温库(从冷藏库到25℃恒温库等多种情况)，里面存储的需要管理保质期的商品，都要在管理批次的基础上，进行先进先出的实现。在实现时，是按照商品的生产日期来进行的，每次出库，都由系统自动根据生产日期排序，优先出生产日期早的商品，依次安排出库。而拣货操作人员，则必须严格按照系统的指导去操作，从而保证先进先出的有效性。
在一般情况下，不允许超过保质期2/3的商品再配送到门店(特殊情况除外)，所以在商品保质期快要到2/3时，要给仓管人员及时的提醒，尽早安排特殊处理。
对于一些特殊的可以冷冻保存、冷藏保存的商品(以生鲜商品为主)，如肉类、冷冻鱼类、冰淇淋类等，在冷冻冷藏保存期间，其保质期天数可以延长。此时，在这些商品进入仓库时，保质期天数给予一定的锁定。但为了保证商品的鲜度，也要尽量确保商品按照先进先出的原则来出库。
对于不管理保质期的商品，如纸张、塑料制品、电器等，也要尽量保证先进先出，以确保商品生命周期的鲜度。此时，一般的要求是按照商品进货日期的顺序，进行先进先出的处理。
批次管理的先进先出是由系统的批次管理，结合批次的货位管理实现的。与批次管理相配合的库位管理必须做到标示区分和相对隔离。批次管理的效果与库房可视化管理水平成正比关系。在批次管理中又分为保质期管理和入库批次管理二种类型。
以保质期管理为主要目标的批次管理多用于食品、药品、化妆品等品类。一般在这些行业中都会有由生产厂家提供的生产日期、到期日期、和保质期信息。请注意，生产日期、到期日期、和保质期这三个值只有二个是独立变量。即只要知道其中任意二个值，就可以唯一确定第三个值。到期日期 = 生产日期 + 保质期，其中到期日期对仓储管理和实际运营具有更直接的含义。
在有些特殊情况下，商品不按照先进先出的方式来出库，而是采用其它方式。一种方式是后进先出，如两级仓库的情况下，企业为了保证二级仓库中存储商品的鲜度和库存周转的有效性，在针对其的配送出库时，会选择按生产日期后进先出来处理。
另一种方式是指定批次出库，就是管理人员根据特殊需要指定某些批次库存单独出库，如某个批次单独进行了拆零处理，而这批拆零的商品需要单独配送给某些门店，就需要指定批次出库;再如门店退回的特定批次，需要转配给其它门店，也需要指定批次出库。指定批次出库，一般和指定功能区域出库是结合起来实现的。
其它
混载存放实现：大部分仓库在存储区中，每个商品都能够装满托盘，独立占一个货位，但由于零售企业商品品项数比较多，其中很多商品不能大量采购(周转天数要求)，所以这些商品的每批货是不能装满托盘的，此时需要在商品入库到存储区时，多种商品进行混载存储，即一个托盘上存放多种商品。
商品混载存储包括两种情况，一种是正在入库的商品，根据需要凑合到一个托盘上，另一种是即将入库的商品，要存放到现有库存中有商品但不满的托盘上。
动态补货管理：一般情况下，商品拣货区需要存储2天左右的商品拣货量，但很多情况还是会发生在拣货时，拣货区库存不能满足当日拣货的情况，此时需要根据拣货要求，生成存储区到拣货区的移库单。
这种移库单就要求按照先进先出的原则，生产日期早的批次从存储区优先移库配送退货管理。门店退回的商品，在进行批次识别后，由于其生产日期一般都比较早，所以需要特别关注和处理。
对这些批次的商品，一般有以下几种优先处理方式，一种是安排退货，这些商品最好能够退货给供应商，让供应商运走处理，第二种方法是尽早安排出库，如尽快移库到拣货区来实现出库，也可以存放到单独货位日常移库处理。
仓库内部为了提高仓库的利用率，需要仓管人员经常性的进行商品理货，如不满托盘的不同品种商品之间进行托盘处理，再如根据商品的拣货频率，及时调整商品在拣货区的库存容量和拣货位置(靠近集货区)等。 批次信息清理：库存管理上的批次的数据量也是比较大的，也需要定期将不再发生业务的批次转移到历史表中，以确保当前批次信息表数据的稳定性，提高信息系统的处理速度。
综上所述，批次管理库存管理上，更关注商品的生产日期、包装规格、包装条形码、产品批号、产品序列号等属性。最严格意义上的批次管理应该是既考虑保质期管理，也考虑到入库批次管理。虽然这样会增加批次管理的复杂程度，但这是完整意义上的批次管理。在批次管理中只要有完整的信息保留，上游的追溯就是水道渠成的事了。
如果需要提供追溯货品生产源信息查询功能，生产厂家提供的产品批次号是必备的信息。换句话说，如果不需要追溯货品生产源信息，产品批次号不是必要的。一般在产品批次号的设计中，可包含日期的表达方式，另加一些企业自定义的代码作为批次号。药品的批号编制还要满足国家《药品生产质量管理规范》(GMP)。
总之，生产日期、到期日期、保质期、产品批次号，这些信息组成了生产批次的主要信息。而入库日期和供应商信息组成了入库批次的主要信息。最严格意义上的批次管理应该是既考虑保质期管理，也考虑到入库批次管理。虽然这样会增加批次管理的复杂程度，但这是完整意义上的批次管理。在批次管理中只要有完整的信息保留，上游的追溯就是水道渠成的事。
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