在一般的仓库管理体系中，在完成收货后，系统记录库存增加，但此时依旧无法实现作为出库库存的存在，原因在于货品并未上架。
上架，顾名思义，就是将货品放到货架上的操作。看起来非常简单，但深入考虑之下，上架也有着一些可供注意的点。
当然，上架操作与货位系统的规划息息相关，不同的货位系统下，上架操作也完全不同。本文与大家针对仓库中上架这一操作进行分析与讨论。
上架批次规划
上架操作时，一般是操作人员带着载货工具，将货品运到货架附近，再转移到货架上。一个载货工具即可看作一个上架批次规划，载货工具上放如何放置货品呢?这是值得考虑的。
最理想的情况下，一个入库单正好放满载货工具，对应于一次上架批次。但大部分情况下，入库单与载货工具不可能一一对应，规模较大的入库单无法在一个载货工具上放下，而较小的入库单则放不满一个载货工具。
为了提高上架效率，最佳情况就是一个载货工具上全部装满。为达到这一目的，在入库时添加一步操作，先称为“装车”吧。
“装车”操作是接着采购单的入库操作，其原理是将载货工具也当作一个特殊的货位，装车的过程，是实际上的上架(因为车就是货位的一部分)，而后面的传统意义上的上架操作，在系统上看，则是货位转移的操作。
采购订单入库后，系统则要求将采购单中的所有货品转移到相关的载货工具中。一个载货工具是一个独立的货位，其中可以只装一个入库单中的货品，也可以装多个入库单中的货品，在实际操作中，以实际载货情况为准，装满了就不再装。
通过添加一部“装车”操作，使得所有上架载货工具都是满载，而且载货工具中的货品种类和货品数量也都在系统中有所记录，这是后续的精细货库存管理的第一步。
另外，“装车”操作中，也可以对入库单的准确性作验证，因为在“装车"操作中需要验证货品的种类和数量，这间接验证了入库的准确程度。
上架操作
以随机上架的方式为例：
这类上架方法具有明显的优势，首先，这种操作方式对货架存储空间的利用率高，货架的一点点空间都可以使用起来;其次，随机上架的方式使得操作人员的操作效率大大增加，不管上架批次中的货品是什么，操作人员都可以在一个较小的空间内将所有货品上架。
随机上架的操作中，需要记录3个数据项，分别是货位、货品种类、货品数量。前面讲过，实物上的货品上架操作，在系统上其实是货品转移。随着货品的逐渐上架，载货工具上的实物逐渐减少，完成后该载货工具上的实物应该为空。
但是在实际操作中，同一种货品还是尽量放在一个货位上。当这一货品的销售订单猛增时，检货人员可以在一个货位上将所有的货品补齐。而当货位的空间不够，必须将同一种货品放在不同货位上时，则应适当将这几个货位分开，以防止检货时候的误操作。
异常情况处理
在上架过程中，常见的异常情况有如下：
1. 完成上架任务后，实物还有剩余：
出现这种情况，有两种可能，一是“装车”操作时，系统录入的信息有误，为防止这一情况的出现，在上架操作前的交接阶段，一般会要求操作人员清点载货工具上的货品总数量，与系统记录的数量相对比;另外一种可能是上架操作，记录的"货品数量“有误，此时应该检查剩余未上架货品的本批次上架记录中相关的货位，并作盘点，找出操作差异点，并作修正。
2. 上架过程中，发现有些实物不符合销售条件：
由于收货为大批量操作，对货品的检查可能会有疏漏，因此在上架时候可能会发现有一些实物不符合销售条件，例如书籍表面有污渍、折角，这时候正确的操作应该是将有问题的货品暂时不上架，待正常货品上架操作完成后，将不符合销售条件的货品转换为不可销售残品库存，再行处理。
本文来源于SmartWMS智慧仓储管理系统，不代表九州物流网(http://www.wl890.com)观点，如有侵权可联系删除，文章所用图片来源于网络，文章图片如有侵权可联系删除。