现代的维修配件的储存方法是以最低储备量为原则的储存方法，即最低储备量法。这是国际上通用的配件储备方法，是一种比较科学、操作方便、效率及效益均很高的现代管理方法，在运用操作上适合于各类企业，可以利用计算机进行管理。
这一现代管理方法与传统管理方法的不同之处在于：传统管理方法的基础为储备定额，尤其是年储备定额，即在一定的时间内(如 1 年)需储备多少件配件;而最低储备量法的管理基础为一件配件的平均消耗周期。由于这一基础的不同，因此在管理上也有着不同的内涵。另外，当库存达到最低储备量(点)时须及时进行订货。这两点是最低储备量法的关键。
最低储备量法的流程
(1)按严格审查过的维修用配件目录，再根据设备的编号来确定配件的编号代码，列出完整的配件目录或清册(要按每种设备、部件、组件、零件来排列)。
(2 )按最近3年消耗量的平均值列出每种配件的季、月或年的平均消耗量，同时按此折算出每个配件的平均消耗周期。这是一项繁重且细致的工作，有时配件的消耗规律性并不强，因此，要在调查研究的基础上开展，必要时采用加权的方法来解决。同时，在计算最低储备量时应留有余地，以使储备量既经济又合理。
(3 )确定每种配件的供应来源。主要渠道有：向国内外设备制造厂和国内配件制造厂订货、到国内外配件市场采购、在国内加工厂加工以及本企业自行加工等。更重要的是，要确定各种订货方式自提出订货到配件到货的时间，即供应时间。
每种配件都应有两个以上的供应单位，要根据价格、交货期和质量等综合因素来确定每种配件的供应时间。供应时间是确定整个配件管理系统的重要环节之一，必须进行认真的科学研究，得出合适的数据。最后，在确定供应时间时应留有适当的余地，尤其是在不确定因素较多时更应注意。
(4 )根据( 2 )、( 3 )两项的数据再计算库存最低储备量。举例如下：
如某配件的平均消耗量为每月5个(此种配件属于消耗量比较大的配件，以按月计算消耗量比较合适，对一些消耗量较小、如几个月才消耗二、三件的配件，则采用消耗时间的方法比较恰当)，供应周期为 3 个月，则此 3 个月内要消耗 15 个配件，即库存全部消耗完时新订配件正好到货。
然后加上一个库存底数 5 (考虑到统计平均误差及到货时间的误差等因素，这类配件的库存底数可按 1 个月的消耗量进行计算)，即最低储备量为15+5 = 20个。即以 3 个月供应周期内的消耗量加 l 个月消耗量的备用量作为此配件的最低储备量，到达此点时即提出订货。
订货量应不低于供应周期的消耗量，可根据批量价格等因素来拟定。一般须作经济分析，即根据批量价格与零售价格的差价与库存占用资金的利息作比较，以及企业经济状况等因素来确定订货批量，一般在订货形不成批发价格时，应以最低需要量进行多次订货为宜。
这样，可以计算出每种维修用配件的最低储备量。在计算过程中，最后增加的库存底数是个变数，可根据企业的具体情况及使用和供应的情况进行确定，目的是要给各种不确定因素的误差值留出余地，以保证最佳的效率和效益。
对有些可通过电话或电子商务方式订货并在当日可供应的配件，可以将最低储备量设定为零;对一些较重要的备件和供应商可“及时”送货的可靠性和信誉度不十分高的配件，可将最低库存量定为1。
(5 )当上述工作进行完毕后，即可列出全部维修配件的最低储备量清单。必须注意，当库存达到最低储备量时，应及时发出警告并及时订货。如果没有预警和及时订货的保证，此管理系统也就失灵了，就又回到了传统的按年度消耗量订货的老路上，势必引起库存量及占用资金的剧增。所以，最低储备量法之所以能实现高效率和高效益的关键在于它已与及时订货系统相结合了。
如在人工管理系统中使用这一方法，就要求大家突出“勤”字，要在货架、帐目上均有醒目的最低储备量标志，并且要及时记帐、对帐，经常查对库存，尤其是对流动量较大的备件，这样才能使这一系统运转好。在人工管理系统中，由于不具备最低储备量的及时报警系统，因此储备量要稍有富余。
若使用计算机管理系统，则备件出人库的情况要全部、及时地反映在计算机上，系统也须设置最低储备量(点)的报警。即打开系统时，到达最低储备量(点)的配件应在屏幕上有醒目的标示，如变色、发出指示记号等，并应能随时单独调出到达订货点的配件清单，以便发货。
总之，最低储备量法是一项现代化的配件管理方法，采用这一方法，可以有效地提高配件管理的效益和效率，值得推广应用。
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